遠(yuǎn)程I/O具有通訊的優(yōu)越性、實用性、節(jié)約性，可以使設(shè)備的操作、控制、監(jiān)示、報警、信息指示等更加簡便，更加完善。遠(yuǎn)程IO作為主要控制元件，對磨機的主軸承高低壓潤滑站、慢速驅(qū)動、磨機本體儀表等進(jìn)行檢測和控制。

傳統(tǒng)的磨機電控部分系統(tǒng)組成：

磨機低壓電控系統(tǒng)包括主電機同步電機勵磁柜、PLC控制柜、低壓配電保護(hù)柜、慢驅(qū)控制箱、磨機現(xiàn)場就地操作箱、潤滑站機旁操作箱、大小齒輪噴射潤滑控制箱、氣動離合器控制箱、測溫電阻接線箱等。低壓電控系統(tǒng)采用三相四線制電源AC 380/220V、50Hz。對于傳統(tǒng)的設(shè)計理念來說，磨機控制系統(tǒng)主要包括以下幾部分：上位機工控機、現(xiàn)場觸摸屏、中間控制層PLC、現(xiàn)場執(zhí)行層以及其它輔助設(shè)備控制箱等。系統(tǒng)所有信號都由PLC控制柜根據(jù)工藝操作流程進(jìn)行統(tǒng)一接收和發(fā)送，所有信號線全部進(jìn)入PLC控制柜I/O模塊。

運用遠(yuǎn)程IO系統(tǒng)的磨機電控系統(tǒng)組成：

該控制系統(tǒng)主要由上位工控機、1756系列PLC(CPU 1756-L71)、1794系列遠(yuǎn)程I/O單元和現(xiàn)場控制測控信號組成。PLC不僅對外部輸入的有關(guān)數(shù)字開關(guān)量、輸入模擬量等信號進(jìn)行邏輯運算、數(shù)據(jù)計算，使磨機按著規(guī)定的工藝操作流程完成主電機、空氣離合器、慢速驅(qū)動裝置、潤滑站油泵等設(shè)備不同情況下的工作，而且是網(wǎng)絡(luò)控制系統(tǒng)的主站，主要完成整個磨機電控系統(tǒng)的信號處理、數(shù)據(jù)運算，通信控制、系統(tǒng)管理等工作。一般IO采集卡件放在現(xiàn)場并且通過通訊手段和控制器交換數(shù)據(jù)。它介于傳統(tǒng)DCS（控制器和IO離得很近都在控制室的機柜內(nèi)）系統(tǒng)和FCS（控制功能全部下放到現(xiàn)場）系統(tǒng)之間的一種過渡形態(tài)。整個系統(tǒng)采用分布式遠(yuǎn)程I/O控制方式，基于EtherNet/IP現(xiàn)場總線控制技術(shù)，利用PLC中央處理器的結(jié)構(gòu)體系構(gòu)建EtherNet/IP控制網(wǎng)絡(luò)。本地站為系統(tǒng)主站，根據(jù)磨機控制系統(tǒng)的要求，系統(tǒng)共配置了3個Remote I/O站，分別為遠(yuǎn)程I/O-1、I/O-2、I/O-3。遠(yuǎn)程I/O站與本地主站之間通過EtherNet/IP網(wǎng)絡(luò)來進(jìn)行通訊。

磨機控制系統(tǒng)運用遠(yuǎn)程I/O的優(yōu)點：

傳統(tǒng)方案用PLC控制磨機電氣系統(tǒng)，都采用集中式系統(tǒng)的模式。集中式控制以一臺PLC為核心，所有現(xiàn)場傳感器的輸入信號、狀態(tài)輸入信號和輸出控制信號都通過一一對應(yīng)的線入/線出電纜傳輸，控制設(shè)備比較集中，易于管理，一次性投資小，但這種方式的缺點是：

(1)可靠性依賴于一臺PLC，一旦PLC或外圍關(guān)鍵設(shè)備出現(xiàn)故障，就會影響整個系統(tǒng)的工作；

(2)所需電纜較多，現(xiàn)場安裝工作量大；

(3)擴展性較差。

運用遠(yuǎn)程I/O后，各個遠(yuǎn)程I/O站之間通過EtherNet/IP網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行通訊，EtherNet/IP采用工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)，滿足了大吞吐量的實時控制要求，具有高效數(shù)據(jù)傳送能力，而且可根據(jù)不同的工藝要求進(jìn)行靈活擴展。通過網(wǎng)絡(luò)連接，減少了電磁干擾造成數(shù)據(jù)錯誤的可能，并大大減少了現(xiàn)場儀表與總線的連接部件，從而大大降低了成本，簡便了設(shè)備安裝。

遠(yuǎn)程I/O通信在工業(yè)領(lǐng)域?qū)鹘y(tǒng)的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)形成了挑戰(zhàn)，并得到了廣泛的應(yīng)用。便捷的操作和工作的高效率是每個行業(yè)的都想要達(dá)到的局面，未來的控制系統(tǒng)還將開拓更多的使用領(lǐng)域。